25.05.2018
Цифровая трансформация становится реальностью не только в быту, но и на производстве, особенно в высокотехнологичных отраслях. Россия следует мировому тренду, поэтому решения для цифрового производства востребованы в нашей стране. В интервью Show Observer Виктор Беспалов, вице-президент и генеральный менеджер Siemens PLM Software в России и СНГ, рассказал, как решения Siemens помогут предприятиям выйти на новый качественный уровень производства.
– Виктор Евгеньевич, какова роль PLM в цифровом преобразовании промышленности?
– Если ответить коротко, то роль PLM (product lifecycle management; управление жизненным циклом продукции. — Прим. ред.) в цифровом преобразовании промышленности является ключевой. Очевидно, что нас ожидает трансформация промышленных предприятий. Она будет связана с очень высокой степенью роботизации и автоматизации. Это повлечет за собой существенные изменения функций специалистов и сотрудников таких предприятий, поскольку многие ручные операции будут заменены робототехническими комплексами.
Предприятия станут более гибкими при выполнении заказов. Они смогут выпускать массово продукцию, которая будет создаваться под индивидуальных заказчиков, будут очень точно учитываться требования рынка и его специфических сегментов. Именно интегрированные PLM-системы превращают традиционную цепочку создания стоимости в интегрированный жизненный цикл продукта — от его проектирования до производства и обслуживания.
– Какие решения Siemens предлагает для цифрового производства?
– Для организации цифрового производства Siemens предлагает портфель комплексных решений, которые позволяют предприятиям как в дискретной, так и в процессной индустриях перейти на принципы работы в соответствии с концепцией Индустрия 4.0. Существует четыре основных компонента для цифрового производства.
Первый компонент — промышленные программные продукты и система автоматизации, которые содержат в себе колоссальный опыт работы Siemens в промышленности. В качестве платформы взаимодействия выступает система Teamcenter, на базе которой интегрируются все решения для управления жизненным циклом. Также в комплекс решений промышленного программного обеспечения цифрового предприятия входят решения MES (Manufacturing Execution System) для цехового и оперативного планирования и TIA Portal для интегрированной автоматизации и аналитики данных.
Вторым компонентом являются промышленные коммуникации на основе промышленного Интернета, а также широкого спектра решений класса RFID и оптических систем идентификации.
Третий важный компонент — промышленная безопасность. Siemens предлагает широкий портфель продуктов и сервисов, которые предусматривают защиту промышленных предприятий от кибератак.
Четвертый компонент — сервисы. Прежде всего это облачная открытая операционная система MindSphere, являющаяся центральным элементом мощной экосистемы для решения задач аналитики данных и связи физических устройств, работающих на принципе промышленного Интернета. Эти четыре компонента — промышленное программное обеспечение и средства автоматизации, промышленные коммуникации, промышленная безопасность и услуги — представляют собой полный набор решений для цифрового производства.
– Как вы оцениваете уровень использования цифровых технологий на российском рынке? Востребовано ли цифровое производство в России сегодня? На что существует наибольший спрос?
– Наша страна следует мировому тренду. Разные отрасли экономики находятся в разной стадии зрелости с точки зрения использования цифровых технологий. Если говорить о промышленности, то решения для цифрового производства востребованы в России. И прежде всего в тех отраслях, которые работают на глобальном рынке: авиация, двигателестроение, энергетическое машиностроение и, конечно, автомобилестроение.
Спрос сегодня существует на все элементы цифрового производства, перечисленные мной выше. Потому что все эти элементы между собой взаимосвязаны — невозможно заниматься развитием промышленного Интернета или промышленной коммуникации без привязки решения этих задач к тем программным средствам и технологиям, которые будут использовать эту промышленную коммуникацию. Наибольший спрос существует на продукты для решения задач, связанных с цифровой подготовкой производства, с оптимизацией разрабатываемых изделий, и на улучшение взаимодействия между различными подразделениями, которые отвечают в целом за разработку, технологическую подготовку и производство конечной продукции.
– Что нужно заводу, чтобы стать цифровым? С чего начать?
– Для начала важно понять и оценить, где предприятие на сегодняшний день находится с точки зрения эффективности работы производства и чего хотелось бы достичь на горизонте 8–10 лет. Нужно четко определить задачи, которые должны быть решены, а самое главное — что решение этих задач даст предприятию при реализации концепции цифрового предприятия. Это непростой вопрос, потому что не секрет, что большинство компаний заняты в первую очередь задачами операционной деятельности: выпуском продукции, ее модернизацией и выпуском продукции новой, но на существующих площадях.
Когда мы говорим о цифровом производстве, мы так или иначе подразумеваем некоторые изменения и модернизацию не только технологии, но и существующих методов работы. Предприятие должно продолжать ритмично работать и одновременно двигаться к модели цифрового производства. Сложность как раз и заключается в том, чтобы понять, в какой последовательности, что и как делать именно на существующих, ритмично работающих производствах. Основная сложность не в использовании новых технологий, а в том, как эти технологии постепенно внедрить в существующие процессы, модернизировать процессы и постепенно перейти, без остановки работающего производства, на цифровую основу.
Таким образом, предприятие, имеющее целью переход к цифровому производству, должно иметь план, как будет реализовываться переход, в какой последовательности, понимать связи и зависимости между всеми этапами, и определить, какие технологии будут использоваться. Большое внимание важно уделить подготовке персонала. Сегодня многие говорят о цифровизации, но не все понимают, что цифровизация предполагает очень серьезную трансформацию бизнеса, появление абсолютно новых бизнес-моделей. Наиболее яркий пример мы видим в энергетической сфере — сегодня аддитивные технологии позволяют выполнить ремонт газовых турбин в непосредственной близости от ремонтируемого объекта. Больше нет необходимости демонтировать турбину и отправлять ее на ремонтное предприятие. То есть фактически меняется модель оказания сервисных и ремонтных услуг.
Проектирование новой бизнес-модели, в рамках которой реализуются цифровые подходы, требует соответствующей подготовки персонала. Нужно не только думать о плане реализации и подходах, связанных с трансформацией бизнеса, но и уделять большое внимание переподготовке персонала, пониманию, как новые технологии будут влиять на существующие бизнес-модели.
– Существует мнение, что цифровые технологии подходят исключительно для разработки сложных высокотехнологичных изделий — так ли это? Что Siemens PLM Software предлагает предприятиям коммерческого сектора?
– Это неверное мнение. Цифровые технологии позволяют добиться преимуществ предприятиям любого размера, выпускающим продукцию любой сложности. Это могут быть как предприятия — производители конечной продукции или сборщики, такие как автомобильные OEM, так и поставщики законченных изделий. Хороший пример есть у Siemens. Я имею в виду предприятие в небольшом городе Бад-Нойштадт в Германии, которое занимается выпуском электрических приводов и электрических моторов.
Завод расположен на двух площадках, общая численность сотрудников составляет 2500 человек. Цифровые технологии позволили заводу не только сохранить производство, но и значительно улучшить свои показатели. В свое время с целью оптимизации производственных площадей и мощностей Siemens рассматривал вопрос о закрытии этого предприятия. Классическая ситуация: небольшой город, одно из градообразующих предприятий, на котором работает большинство жителей. Таких примеров в нашей стране очень много. Но закрытия предприятия не случилось — наоборот, было принято решение завод существенно модернизировать.
Почему была выбрана модернизация? На тот момент завод выпускал порядка 6000 приводов и моторов, при этом номенклатура составляла около 30000 различных вариантов и модификаций. Завод получил большой заказ от одного из китайских заказчиков. Необходимо было на тех же мощностях с тем же количеством работающих выпустить не 6000, а 8000 единиц продукции. Выполнить этот заказ и существенно поменять подходы помогла дигитализация.
В первую очередь были оптимизированы многие процессы, внедрены решения класса MES и календарного планирования. Были проанализированы наиболее узкие места. Например, на механообрабатывающем производстве было задействовано всего 25 единиц оборудования разного времени изготовления. Какие-то станки были произведены в 90-е годы, а какие-то представляли собой современные обрабатывающие центры. Часть этого оборудования была оцифрована и подключена к облачной интернет-платформе MindSphere с целью проведения обслуживания станков по состоянию, что позволило избежать остановки оборудования при выполнении плановых заказов, а также избежать простоев, связанных с внеплановым ремонтом такого оборудования. Естественно, что приводы и моторы, производимые на этом оборудовании, также были полностью оцифрованы, вся технологическая подготовка по их изготовлению переведена в цифру.
На мой взгляд, это очень интересный пример дигитализации небольшого завода, где всего 2500 работников. Конечно, нужны инвестиции, но это разумные инвестиции. Это не фантастика, это реальный живой пример, демонстрирующий, как небольшое предприятие в очень обозримые сроки добилось ощутимых результатов благодаря дигитализации.
– Siemens является единственным поставщиком программного обеспечения и оборудования, которое объединяет виртуальный и реальный миры. Есть ли в России действующие комплексные проекты, где объединены и успешно работают программное обеспечение и оборудование Siemens?
– Хороший вопрос, мне очень интересно на него отвечать. Впервые об объединении реального и виртуального миров я услышал летом 2009 года, когда проходил собеседование у тогдашнего президент Siemens PLM Software, претендуя на позицию руководителя российского офиса. Сама идея объединения виртуального и реального миров была предложена рынку на пару лет раньше, ее выдвинул, кстати, Unigraphics, вошедший в состав Siemens в 2007 году. Тогда речь шла об интеграции PLM-решений Unigraphics и решений от компании Siemens для промышленной автоматизации. Сегодня эта идея получила реализацию в нескольких основных областях.
Одна из них — Virtual Commissioning, то есть виртуальный ввод в эксплуатацию оборудования, когда запуску оборудования предшествует виртуальная проверка работы всего производства или отдельного комплекса, например робототехнического. Virtual Commissioning высокоактуален — в частности, для автомобильных предприятий, работающих в очень жестком графике.
Любой запуск нового оборудования, например того же робототехнического комплекса, предполагает остановку конвейера, что вообще невозможно сделать в рабочее время. Поэтому обычно запуск нового оборудования происходил во внерабочее время — ночью или в выходные дни отлаживалось оборудование и исправлялись ошибки, которые могли возникнуть при программировании контроллеров. К началу рабочего дня настройка оборудования должна быть завершена, так как конвейер должен быть запущен для выполнения производственной программы.
Решение Virtual Commissioning, предлагаемое Siemens, объединяет виртуальный и реальный миры, позволяет исключить или значительно сократить необходимость работы во внерабочее время: работа нового комплекса может быть отлажена в виртуальном режиме.
Другой пример — это взаимодействие наших решений для механообработки, таких как NX CAM и современных контроллеров, что обеспечивает совершенно новый уровень точности и качества обработки. Решение активно предлагается в том числе и на российском рынке. Хорошим примером реального проекта является комплексный проект по дигитализации КАМАЗа, который мы сегодня активно ведем совместно с нашими коллегами из Siemens Digital Factory. Он рассчитан на несколько лет (до 2025 года) и предлагает существенную модернизацию существующих мощностей КАМАЗа — как инжиниринговых подразделений, так и непосредственно промышленных площадок. Проект реализуется на базе технологий, объединяющих виртуальный и реальный мир, в числе которых PLM, промышленные контроллеры, датчики, системы RFID и другое оборудование.
– Значимое приобретение Siemens последних лет — слияние с Mentor. Расскажите, пожалуйста, как идет интеграция. Когда появятся новые продукты на российском рынке? Какие преимущества получат заказчики? Как вы оцениваете перспективы этого направления?
– Это действительно очень важное слияние, которому в компании уделяется большое внимание. Мы двигаемся в соответствии с утвержденным планом интеграции Siemens PLM Software и Mentor. Благодаря этому слиянию российский офис получил важное преимущество: Mentor имеет собственный центр разработки в Москве, в котором трудится около 150 высококвалифицированных программистов, аналитиков и постановщиков задач. Сейчас активно ведется работа по интеграции наших решений.
В качестве примера можно привести решение для проектирования бортовой кабельной сети. Оно предназначено для решения актуальных задач авиационной и автомобильной промышленности. Как правило, бортовые кабельные сети связывают все то оборудование, которое установлено на борту, и обеспечивают надежность. К примеру, сегодня до 30% рабочей документации самолета связано с бортовыми кабельными сетями. Мы очень довольны тем, как развивается сотрудничество, и особенно приятно, что за требованиями, которые сегодня предъявляются к созданию этого приложения, стоят пожелания наших российских заказчиков.
Широкие перспективы открываются для предприятий приборостроения и электроники — теперь они могут из рук одного вендора получить практически комплексные законченные решения, что позволяет вести разработку и верификацию как больших интегральных схем, так и электронных устройств, в которые эти схемы, собственно, будут включены. Аналогичного решения сегодня никто больше предложить не может. Это дает нашим заказчикам очень серьезные преимущества по снижению общей стоимости владения информационными системами.
– Как вы оцениваете перспективы аддитивных технологий и генеративного дизайна на российском рынке? Что Siemens предлагает?
– Российский рынок не может остаться в стороне от основных мировых трендов, а мировые тренды таковы, что на сегодняшний день аддитивные технологии, которые еще вчера казались дорогими и эксклюзивными, начинают массово использоваться промышленными предприятиями. То же самое можно сказать и о генеративном дизайне.
Siemens предлагает полный набор программных продуктов для реализации подходов обобщенного проектирования. Наша флагманская система NX содержит все необходимые средства геометрического моделирования, что позволяет генерировать элементы и конструкцию любой формы. Средства инженерного анализа и оптимизации позволяют задавать необходимые целевые параметры, которые будут определять формулы и конструкцию с учетом физических процессов, происходящих в создаваемом изделии. Изготовление элементов конструкций, деталей или продуктов, спроектированных методами обобщенного, или генеративного, проектирования, выполняется непосредственно на аддитивном оборудовании.
Здесь мне хотелось бы привести один яркий пример моего коллеги, который недавно вместе с нашими российскими заказчиками посетил завод Siemens в Швеции, где для изготовления элементов деталей турбин широко используются аддитивные технологии и генеративный дизайн. Это пример прагматичного подхода при выборе деталей на аддитив.
Изначально завод начал с ремонта с использованием оборудования одного из наших партнеров по направлению аддитивного производства. Это оборудование позволяет решать задачи наращивания металла на ремонтируемой поверхности горелки. Во-первых, используя аддитивные технологии при ремонте горелки, завод закрыл многие сопутствующие проблемы. Освободились от ряда складов, избавились от сложностей, связанных с логистикой и доставкой ремонтируемого оборудования. Сегодня ремонт у них фактически осуществляется по запросу.
Нашим заказчикам был показан интересный пример с горелкой. Вместо тринадцати компонентов, из которых состояла горелка, теперь она состоит и соответственно изготавливается из одной детали. Система подвода топлива интегрирована в самом изделии, что стало возможным благодаря использованию метода генеративного проектирования. Они спроектировали горелку, в которой подвод топлива осуществляется внутри стенки, имеющей структуру за счет большей шероховатости после аддитива, и решили вопросы с охлаждением. Таким образом, вместо трех горелок, которые должны были работать попеременно для охлаждения, стали использовать одну. Время изготовления сократилось с 26 до 3 недель, вес уменьшился на 22%! Помимо прямой экономии сократились косвенные затраты, такие как время изготовления, склады, запчасти и т. д.
Вот вам реальный пример использования аддитивных технологий и генеративного дизайна на реально работающем производстве. На этом заводе сегодня выращивается около 200 000 различных компонентов.
Наши заказчики очень впечатлились этим примером, и я уверен, они будут заниматься развитием этого направления на своем предприятии здесь, в России. Я уверен, в самое ближайшее время мы сможем увидеть подобные примеры на российских предприятиях. Мы очень заинтересованы в реализации таких проектов и будем помогать технологиями нашим заказчикам.
– Значительное расширение портфеля решений Siemens в результате новых приобретений не могло не оказать влияния на партнерскую сеть. Сколько у вас партнеров в России? Как строится работа с ними?
– Мы продолжаем активно расширять свою партнерскую сеть, и на сегодняшний день она объединяет уже 35 партнеров. При этом мы не только расширяем число партнеров. В частности, мы ввели партнерский статус Smart Expert для компаний, которые занимаются специализированными решениями и серьезно наращивают экспертизу в выбранной области специализации. Сегодня этот статус уже получили 5 российских партнеров по направлениям CAM, инженерного анализа, проектирования деталей из композитных материалов. Преимущества для заказчиков очевидны: сертифицируя партнеров, мы повышаем требования к ним и, как следствие, повышаем уровень их компетенции и квалификации.
Мы также продолжаем рекрутинг новых партнеров. Появились новые партнеры по направлениям МОМ-/MES-решений, в том числе в области задач планирования. Расширяя партнерскую сеть, мы увеличиваем покрытие рынка, становимся ближе к нашим заказчикам, которые находятся в тех городах, где у нас пока нет собственных офисов. С увеличением числа партнеров растет число специалистов, которые знают наши продукты и технологии, а это влияет на уровень сервиса и обслуживания, который предлагается российским заказчикам.
В задачи партнерских менеджеров нашего офиса входит не только обработка заказов, которые приходят к нам через партнеров, но и развитие партнерской сети. Мы уделяем этому вопросу очень большое внимание, проводим тренинги и оказываем необходимые консультации нашим партнерам, чтобы они могли соответствовать требованиям рынка и оперативно отвечать на запросы заказчиков на самом высоком уровне.
// ATO.ru
Ссылки по теме:
20.03.2018 — Siemens представит новую версию системы создания «цифровых двойников»
13.07.2016 — Siemens устранила уязвимости в АСУ ТП SIMATIC
Siemens PLM Software 
